مدل سازی و پیش بینی استحکام تسلیم آلیاژ آلومینیم 6061 پس از انجام فرایند نورد تجمعی
Authors
Abstract:
در پژوهش حاضر خواص مکانیکی آلیاژ آلومینیم 6061 فوقریزدانه پس از سیکلهای مختلف فرایند نورد تجمعی بهصورت کمّی مورد ارزیابی قرار گرفت. جهت نیل به این هدف، مدلسازی استحکام تسلیم نمونهها بر مبنای پارامترهای ریزساختاری مستخرج از الگوهای پراش پرتو ایکس و تصاویر میکروسکوپی و استفاده از روابط ریاضی مربوطه برای محاسبه مکانیزمهای استحکامدهی صورت پذیرفت. ریزساختار نمونهها پس از سیکلهای مختلف نورد تجمعی توسط میکروسکوپ الکترونی عبوری و خواص مکانیکی آنها با آزمون کشش تکمحوری بررسی شدند. چگالی نابجاییهای ذخیره شده در نمونهها از الگوهای پراش پرتو ایکس مربوطه با استفاده از رابطه معروف ویلیامسون-هال تعیین گردید. مطالعات ریزساختاری نمایانگر تشکیل تدریجی ساختار فوقریزدانه همراه با حضور اندک رسوبات برشناپذیر با افزایش تعداد سیکلها بود. نتایج بررسی تجربی خواص مکانیکی نشان داد که استحکام تسلیم آلیاژ پس از سیکلهای مختلف نورد تجمعی افزایش پیدا کرد تا پس از سیکل سوم به MPa 278 رسید . مکانیزم استحکامدهی ناشی از مرزهای دانه با افزایش استحکام حدود MPa 95 بیشترین سهم را در افزایش استحکام تسلیم پس از سیکل اول داشت و نقش مثبت آن با افزایش تعداد سیکلهای نورد افزایش پیدا کرد. همچنین، استحکام تسلیم تجربی تعیین شده توسط آزمون کشش در توافق خوبی با استحکام تسلیم تئوری محاسبه شده از مکانیزمهای استحکامدهی بود.
similar resources
اثر نرخ کرنش بر خواص مکانیکی آلیاژ آلومینیوم 6061 تغییر فرم یافته توسط فرایند نورد تجمعی
فرآیند نورد تجمعی (arb) به عنوان یکی از روش های تغییر شکل پلاستیک شدید(spd)، برای تولید ساختارهای بسیار ریزدانه (ufg) با اندازه ی دانه های کم تر از 1 میکرون مطرح شده است. طی فرآیند arb، ضخامت آلیاژ تا 50% کاهش می یابد، سپس ورق نورد شده به دو قسمت بریده و روی هم قرار می گیرد و دوباره با همان کاهش ضخامت نورد می شود. در این تحقیق فرآیند نورد تجمعی روی آلیاژ آلومینیوم 6061 طی پاس های مختلف، در پنج...
تأثیر فرایند نورد تجمعی (arb) و عملیات حرارتی پیرسازی بر ریزساختار و خواص مکانیکی آلیاژ آلومینیوم 6061
فرایند نورد تجمعی (arb) یکی از روش های تغییرشکل پلاستیکی شدید است که برای دستیابی به مواد فلزی با اندازه دانه های بسیار ریز (زیر میکرون) و با استحکام بالا استفاده می شود. از طرفی عملیات حرارتی پیرسازی با تشکیل رسوبات در ریزساختار یکی از روش های بهبود خواص مکانیکی فلزات است. در این پژوهـش، ابتدا فرایند arb روی آلیاژ آلومینیوم 6061 تا پنج سیکل در دمای اتاق و در شرایط بدون روانکار انجام شد. سپس عم...
مطالعه نظری و تجربی فرآیند لیزرکوبی آلیاژ آلومینیم 6061- t6
ایجاد ایجاد تنش پسماند فشاری یکی از راه های بهبود عمر خستگی قطعات فلزی است. روش های متعدد و گوناگونی برای ایجاد این تنش پسماند فشاری وجود دارد، روش هایی مانند ساچمه کوبی و یا نوردکاری عمیق. یکی از جدیدترین و پیشرفته ترین روش های ایجاد تنش پسماند فشاری در قطعات صنعتی لیزرکوبی است. فرآیند لیزر کوبی، فرآیند جدید و نسبتاً پیچیده ای است، بنابراین لازم است تا آزمایش ها متعددی بر روی آن انجام شده تا فر...
full textبررسی خواص سایشی آلیاژ آلومینیم 6061 و کامپوزیت حاوی نانولولههای کربنی ساختهشده به روش آلیاژسازی مکانیکی و فرایند پرس داغ
در این پژوهش آلیاژ آلومینیم نانوساختار و کامپوزیتهای پایه آلومینیمی حاوی مقادیر مختلف نانولولههای کربنی ( wt.%5/1-5/0) به روش ترکیبی آلیاژسازی مکانیکی و پرس داغ تولید گردید. آزمایشها نشان داد که افزودن نانولوله کربنی تا 1 درصد وزنی به میزان جزئی دانسیته نسبی کامپوزیت آلومینیم – نانولوله کربنی را افزایش میدهد. این در حالی است که مقادیر سختی کامپوزیت فوق با افزایش نانولولههای کربنی به دلیل ق...
full textتاثیر حضور ذرات نانومتری اکسید تیتانیم روی استحکام پیوند ورقهای آلومینیم در فرایند نورد اتصالی سرد (CRB)
full text
پیش بینی میدان سرعت و توزیع کرنش در منطقه تغییر شکل فرایند نورد داغ ورق
در این مقاله با استفاده از روش اجزا محدود میدان سرعت در منطقه تغییر شکل در حین نورد داغ ورق تعیین می گردد و به کمک آن توزیع کرنش در منطقه تغییر شکل و همچنین نیروی نورد پیش بینی میشود. آنالیز مورد استفاده قادر است اثر عوامل مختلف از قبیل دمای تغییر شکل ،کارسختی فلز،سرعت نورد،واصطکاک را برمیدان سرعت ارائه دهد. مقایسه نتایج بدست آمده از تئوری با نتایج آزمایش مربوط به نورد ورقهای فولادی نشان دهنده ...
full textMy Resources
Journal title
volume 12 issue 3
pages 45- 56
publication date 2018-11-22
By following a journal you will be notified via email when a new issue of this journal is published.
Hosted on Doprax cloud platform doprax.com
copyright © 2015-2023